El PLC de la serie SIMATIC de Siemens nació en 1958 y ha pasado por las series C3, S3, S5 y S7, convirtiéndose en un controlador programable muy utilizado. 1. El producto de Siemens se lanzó por primera vez en 1975 como SIMATIC S3, que en realidad es un controlador binario con una interfaz de operación simple. 2. En 1979, el sistema S3 fue reemplazado por el SIMATIC S5, que usaba microprocesadores ampliamente. 3. A principios de la década de 1980, el sistema S5 se actualizó aún más: el PLC de la serie U, con modelos de uso común que incluyen S5-90U, 95U, 100U, 115U, 135U y 155U. 4. En abril de 1994, nació la serie S7, que tiene ventajas como una mayor internacionalización, un mayor nivel de rendimiento, un espacio de instalación más pequeño y una mejor interfaz de usuario de Windows. Sus modelos son: S7-200, 300, 400. 5. En 1996, Siemens propuso el concepto de PCS7 (Process Control System 7) en el campo del control de procesos, integrando sus ventajas de WINCC (interfaz de operación compatible con Windows), PROFIBUS (bus de campo industrial), COROS (sistema de monitoreo), SINEC ( red industrial Siemens) y tecnología de control. 6. Siemens propuso el concepto de TIA (Total Integrated Automation), que es un sistema de automatización completamente integrado que integra la tecnología PLC en todos los campos de la automatización. Los PLC de las series S3 y S5 se han retirado gradualmente del mercado y han cesado su producción. Los PLC de la serie S7 se han convertido en el núcleo de control de los sistemas de automatización de Siemens, mientras que el sistema TDC continúa utilizando el núcleo de tecnología SIMADYN D, que es una actualización adicional de los productos de la serie S7. Es el controlador programable más avanzado y potente de los sistemas de automatización de Siemens.

principio operativo Una vez que el PLC se pone en funcionamiento, su proceso de trabajo generalmente se divide en tres etapas, a saber, muestreo de entrada, ejecución del programa de usuario y actualización de salida. Completar las tres etapas anteriores se denomina ciclo de exploración. Durante todo el período de operación, la CPU del PLC ejecuta repetidamente las tres etapas anteriores a una determinada velocidad de exploración.   Contraer muestreo de entrada En la etapa de muestreo de entrada, el PLC lee secuencialmente todos los estados y datos de entrada en forma de escaneo, y los almacena en las unidades correspondientes en el área de imagen de E/S. Una vez que se completa el muestreo de entrada, ingresa a la fase de actualización de salida y ejecución del programa de usuario. En estas dos etapas, incluso si el estado de entrada y los datos cambian, el estado y los datos de las unidades correspondientes en el área de imagen de E/S no cambiarán. Por lo tanto, si la entrada es una señal de pulso, el ancho de la señal de pulso debe ser mayor que un ciclo de exploración para garantizar que la entrada se pueda leer en cualquier caso.   Contraer la ejecución del programa de usuario Durante la fase de ejecución del programa de usuario, el PLC siempre explora el programa de usuario (diagrama de contactos) en orden descendente. Cuando escanee cada diagrama de escalera, siempre escanee primero el circuito de control compuesto por cada contacto en el lado izquierdo del diagrama de escalera y realice operaciones lógicas en el circuito de control compuesto por los contactos en el orden de izquierda a derecha, de arriba a abajo. Luego, en base a los resultados de las operaciones lógicas, actualice el estado del bit correspondiente de la bobina lógica en el área de almacenamiento de RAM del sistema; O actualice el estado del bit correspondiente de la bobina de salida en el área de imagen de E/S; O determine si debe ejecutar las instrucciones funcionales especiales especificadas en el diagrama de contactos.   Es decir, durante la ejecución del programa de usuario, solo el estado y los datos de los puntos de entrada en el área de imagen de E/S no cambiarán, mientras que el estado y los datos de otros puntos de salida y dispositivos de software en el área de imagen de E/S o el área de almacenamiento de RAM del sistema puede cambiar. Además, los resultados de la ejecución del programa del diagrama de escalera enumerado anteriormente afectarán el diagrama de escalera a continuación que utiliza estas bobinas o datos; Por el contrario, en el siguiente diagrama de escalera, el estado o los datos de la bobina lógica actualizada solo se pueden aplicar al programa que se encuentra encima en el siguiente ciclo de exploración.   Contraer Salida Actualizar Después de escanear el programa de usuario, el PLC ingresa a la etapa de actualización de salida. Durante este período, la CPU actualiza todos los circuitos de bloqueo de salida de acuerdo con el estado y los datos correspondientes en el área de imagen de E/S y luego conduce los dispositivos periféricos correspondientes a través del circuito de salida. En este punto, es la verdadera salida del PLC.   El mismo número de diagramas de escalera, con diferente orden de disposición, da como resultado diferentes resultados de ejecución. Además, existen diferencias entre los resultados de escanear los programas de usuario y los resultados de la operación en paralelo de lógica estricta de los dispositivos de control de relés. Por supuesto, si el tiempo ocupado por el ciclo de escaneo puede ignorarse durante toda la ejecución, entonces no hay diferencia entre los dos.

Plegado fiableEl PLC no requiere una gran cantidad de componentes activos y componentes electrónicos conectados. Sus conexiones se reducen mucho. Al mismo tiempo, el mantenimiento del sistema es sencillo y el tiempo de mantenimiento es corto. Plc adopta una serie de métodos de diseño de confiabilidad para el diseño. Por ejemplo, diseño redundante. Protección contra cortes de energía, diagnóstico de fallas, protección y recuperación de información. PLC es un dispositivo de control especialmente diseñado para el control de procesos de producción industrial, que tiene un lenguaje de programación más simple y un hardware más confiable que el control por computadora general. Adoptar un lenguaje de programación refinado y simplificado. La tasa de error de programación se reduce considerablemente.Fácil de plegar y operarEl PLC tiene una alta operatividad. Tiene las características de programación simple, operación conveniente y fácil mantenimiento, y generalmente es menos propenso a errores operativos. El funcionamiento del PLC incluye operaciones de entrada y cambio de programa. La entrada del programa se puede mostrar directamente, y la operación de cambiar el programa también se puede buscar directamente o buscar mediante el programa según el número de dirección requerido o el número de contacto, y luego cambiar. El PLC tiene múltiples lenguajes de programación disponibles para su uso. Se utiliza para diagramas de escalera que se acercan más a los esquemas eléctricos. Fácil de captar y comprender. La función de autodiagnóstico del PLC reduce los requisitos de habilidades de mantenimiento del personal de mantenimiento. Cuando ocurre un mal funcionamiento del sistema, el personal de mantenimiento puede localizar rápidamente la ubicación del mal funcionamiento mediante el autodiagnóstico del hardware y el software.Plegado flexibleLos lenguajes de programación utilizados por PLC incluyen diagrama de escalera, mnemotécnico booleano, diagrama de funciones, módulo de funciones y lenguaje de programación de descripción de declaraciones. La diversidad de métodos de programación simplifica la programación y amplía su alcance de aplicación. La operación es muy flexible y conveniente, y es muy fácil monitorear y controlar variables.Instalación y precauciones del PLC Siemens PLC serie S7-300:1. La fuente de alimentación auxiliar tiene baja potencia y solo puede accionar equipos de baja potencia (como sensores fotoeléctricos);2. Generalmente, los PLC tienen una cierta cantidad de puntos ocupados (es decir, terminales de cableado de dirección vacíos), no conecte los cables;3. El PLC tiene el problema del retraso en la respuesta de E/S, especialmente en equipos de respuesta rápida, al que se debe prestar atención.4. Hay salidas de tipo relé y tipo transistor (adecuadas para salida de alta velocidad), y la salida puede transportar directamente cargas ligeras (luces indicadoras LED, etc.);5. El tiempo de entrada/desconexión debe ser mayor que el tiempo de escaneo del PLC;6. No hay protección en el circuito de salida del PLC, por lo que se deben utilizar dispositivos de protección como fusibles en serie en los circuitos externos para evitar daños al PLC causados por cortocircuitos de carga;7、 No conecte el cable de alimentación de CA al terminal de entrada para evitar quemar el PLC;8. El terminal de conexión a tierra debe estar conectado a tierra de forma independiente y no conectado en serie con terminales de conexión a tierra de otros equipos. La superficie de corte del cable de tierra no debe ser inferior a 2 mm2;9. Las líneas de señal de entrada y salida deben enrutarse por separado en la medida de lo posible y no deben estar en la misma tubería ni agrupadas con la línea eléctrica para evitar señales de interferencia y mal funcionamiento; La línea de transmisión de señal adopta un cable blindado y el cable blindado está conectado a tierra; Para garantizar la confiabilidad de la señal, las líneas de entrada y salida generalmente se controlan dentro de los 20 metros; Los cables de expansión son susceptibles al ruido y a las interferencias eléctricas y deben mantenerse alejados de líneas eléctricas, equipos de alto voltaje, etc.